在使用中頻爐的過程中，用于爐襯的耐火材料厚度僅為70-110毫米，內側與高溫熔融金屬接觸，外側靠近水冷盤管。耐火材料的內外側溫差很大，在許多冶煉操作中，耐火材料處于相對較薄的截面，處于強侵蝕環(huán)境的使用條件下。影響爐襯損壞的主要工藝條件包括熔化溫度、脫氣時間、一次脫氣量、爐渣的化學成分和產出的鋼(鐵)。熔渣的化學侵蝕、耐火結構的剝落和熱侵蝕是破壞爐襯的主要影響因素。

　　1.鑄鐵熔煉用爐襯的侵蝕

　　2.鑄鐵冶煉爐襯的侵蝕

　　01.中頻電爐爐襯

　　中頻爐的爐襯通常由各種尺寸的耐火材料打結而成(常用的耐火材料主要有鎂、應時、鋁和復合材料)。

　　其特點是直接組合。因此，它具有高耐腐蝕性、高機械強度和良好的抗熱震性。

　　3.襯里嚴格按照打結工藝打結

　　02.氧化鎂襯里材料的損傷機理

　　以鎂質耐火材料為例，闡述了鎂質耐火材料的破壞機理：

　　鎂材料損傷的主要表現(xiàn)是鋼水流動引起的熱腐蝕和熔渣成分滲入材料引起的化學腐蝕。

　　在熔煉過程中，溶液將通過耐火基質中的毛細通道滲入耐火基質，并侵蝕爐襯。滲入耐火材料基體的成分包括：氧化鈣、二氧化硅和氧化亞鐵；在礦渣中；鋼水中的鐵、硅、鋁、錳和碳甚至包括金屬蒸汽和一氧化碳氣體。這些滲透成分沉積在耐火材料的孔隙中，導致耐火材料工作面的物理和化學性質與原始耐火材料基體之間的不連續(xù)性。運行溫度突然變化，會出現(xiàn)裂紋、剝落、結構松動等現(xiàn)象。嚴格來說，這個破壞過程比溶解破壞過程嚴重得多。

　　入爐的金屬材料會帶入各種氧化物，不同材料、不同爐次的爐渣成分也不同。爐渣中的大部分氧化物、碳化物、硫化物和各種形式的復雜化合物都會與爐襯發(fā)生化學反應，形成不同熔點的新化合物。反應中產生的一些低熔點氧化物如鐵橄欖石(FeOSiO2)和錳橄欖石(MnOSiO2)的熔點一般在1200左右。低熔點爐渣流動性好，可能形成助熔劑，對爐襯造成嚴重的化學侵蝕，從而降低爐襯的使用壽命。

　　反應生成的莫來石(3Al2O3 2SiO2)、鎂橄欖石(2MgO  SiO2)和一些高熔點金屬元素的熔點可達1800以上。懸浮在熔融金屬中的高熔點爐渣和低熔點爐渣之間存在復雜的相互滲透和相互溶解。這些熔渣容易附著在爐壁上形成堆積，造成嚴重的粘渣，影響電爐的功率、熔化速度和產能隨著爐容量的增加，鋼水表面熱損失比例降低，爐渣溫度比小容量爐高，爐渣流動性比小容量爐好，爐襯侵蝕加劇。大型感應爐經常采用鋼渣混合出鋼的方法，這就要求渣的流動性好，以適應出鋼條件。所以渣線侵蝕嚴重，是爐襯壽命下降的另一個原因。由于上述原因，大型感應爐爐襯的使用壽命比中小型感應爐要短。為了提高襯里的使用壽命，襯里的厚度應適當增加。然而，隨著襯砌壁厚的增加，電阻值增加，無功功率損耗增加，電氣效率降低。因此，襯砌墻的厚度被限制在一定范圍內。因此，必須選擇合理的壁厚，既保證高的電氣效率，又保證爐襯的使用壽命。

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