氣孔是出現(xiàn)在鑄件內(nèi)和或表層，截面呈圓形、橢圓形、腰圓形、梨形與針頭狀，孤立存在或成群分布的孔洞，大氣孔常孤立存在，小氣孔常成群或分散分布，暴露在鑄件表面的氣孔稱為表面氣孔；位于鑄件表皮下的腰圓形分散的氣孔稱為皮下氣孔；分散分布在鑄件內(nèi)部、狀如針頭的氣孔稱為針孔；成群分布在鑄件表層、狀如針頭的氣孔稱為表面針孔、氣孔壁一般較光滑，氣孔常與夾渣與縮孔并存。

氣孔分類

氣孔按形成原因分為：卷入氣孔、侵入氣孔、反映氣孔和析出氣孔。

（1）卷入氣孔：金屬液在充型過程中因卷入氣體而在鑄件內(nèi)形成氣孔，多呈孤立存在的圓形或橢圓形大氣孔，位置不固定，一般偏鑄件中上部。

（2）侵入氣孔：由型、芯、涂料、芯撐、冷鐵產(chǎn)生的氣孔侵入鑄件表層而形成氣孔，多呈梨形或橢圓形，尺寸較大，孔壁光滑，表面多呈氧化色。

（3）反應(yīng)氣孔：由金屬液內(nèi)部某些成分之間或金屬液與型、芯在界面上發(fā)生化學(xué)反應(yīng)而形成群分布的氣孔。位于鑄件表層的針頭形或腰圓形反應(yīng)氣孔稱為表面針空與皮下氣孔，由金屬液與型、芯涂料發(fā)生界面反應(yīng)所至；分散或成群分布在鑄件整個斷面上或某個局部區(qū)域的針頭反應(yīng)氣孔。

檢驗與鑒別

鑄件內(nèi)部的氣孔采用超聲波檢驗與射線檢驗，鑄件表層的氣孔采用滲透液或磁粉檢驗各類氣孔的鑒別，除應(yīng)根據(jù)它的形狀、大小與分布特征外，有時還須根據(jù)他們的形成原因，輔以測定合金的化學(xué)成分及溶解在金屬液內(nèi)的各種氣體和雜質(zhì)的含量，型、芯、涂料的成分、水分和發(fā)氣性，以及檢查和分析鑄型的澆注系統(tǒng)與排氣條件，方能確定，必要時，還應(yīng)進(jìn)行金相、掃描電鏡和透射電鏡檢驗，以及X射線分析等，才能準(zhǔn)確鑒定氣孔的類別和成因。

形成原因

（1）由于爐料潮濕、銹蝕、油污、氣候的潮濕，熔練工具和澆包未烘干，金屬液成分不當(dāng)，合金液為精煉與精煉不足，使金屬液中含有大量氣體或氣體物質(zhì)，導(dǎo)致在鑄件中析出氣孔或反應(yīng)氣孔。

（2）型、芯未充分烘干，透氣性差，通氣不良，含水分和發(fā)氣物質(zhì)過多，涂料未烘干或含發(fā)氣成分過多，冷鐵、芯撐有銹斑、油污或未烘干，金屬型排氣不良，在鑄件中形成侵入氣孔。

（3）澆注系統(tǒng)不合理，澆注和充型速度過快，金屬型排氣不良，使金屬液在澆注和充型過程中產(chǎn)生紊流、渦流或斷流而卷入氣體，在鑄件中形成卷入性氣孔。

（4）合金液易可吸氣，在熔煉和澆注過程中未采取有效的精煉、保護(hù)和凈化措施，使金屬液中含有大量氣體、夾渣和夾氣成分，在充型和凝固過程中形成析出氣孔和反應(yīng)氣孔。

（5）型砂、型芯和涂料配制不當(dāng)，與金屬液發(fā)生界面反應(yīng)，形成表面針孔和皮下氣孔。

（6）澆注溫度過低，金屬型溫度過低，金屬液除渣不良，粘度過高，使在澆注和充型過程中卷入的氣體及由金屬液中析出的氣體來不及排出鑄型或上浮到冒口或出氣口中去。

（7）在氣候潮濕季節(jié)熔煉易吸氣的合金時，合金液大量吸氣，造成鑄件成批報廢。

（8）樹脂砂的樹脂和固化劑加入量過多，樹脂含氟量過高，原砂和再生砂的角形系數(shù)過高、粒度過細(xì)，灼減量和微粉含量過高，使型砂的發(fā)氣量過高，透氣性過低

防止方法

（1）非鐵合金熔煉時，爐料、溶劑、工具和澆包要充分預(yù)熱和烘干，去銹去油污，多次重熔爐料的加入量要適當(dāng)限制。

（2）防止金屬液在熔煉過程中過度氧化和吸氣，加以脫氧、除氣和除渣，在澆包內(nèi)的金屬熔池表面加覆蓋溶劑，防止金屬二次氧化、吸氣和有害雜質(zhì)返回熔池。用鋁對鑄鋼、鑄鐵脫氧時，應(yīng)嚴(yán)格控制殘留含鋁量，吸氣傾向嚴(yán)重的鋼液，應(yīng)盡量避免用鋁脫氧，可采用AVD、VOD、多孔塞吹惰性氣體、噴粉法等對鋼液進(jìn)行爐外精練，脫除鋼液中的氣體與有害雜質(zhì)；對球墨鑄鐵，應(yīng)加強脫硫，降低原湯的含流量，在保證球化的前提下，盡量減少球化劑的加入量，降低鑄鐵的殘留鎂量，并加強孕育處理。

（3）澆注時金屬液不得斷流，充型速度不宜太高，鑄件澆注位置和澆注系統(tǒng)的設(shè)置應(yīng)保證金屬液平穩(wěn)地充滿型腔，并利于開腔內(nèi)氣體能順利排出。

（4）鑄造時，應(yīng)保證鑄型和型芯排氣暢通，砂芯內(nèi)要開排氣通道，合型時要填補芯頭間隙，以免鉆入金屬液堵塞排氣通道。

（5）增加直澆道高度，以提高充型金屬液靜壓力。

（6）降低樹脂砂的樹脂和固化劑加入量，采用低氮或無氮樹脂及形料圓整、粒度適中、灼減量和微粉含量低的原砂和再生砂，以降低樹脂的發(fā)氣量，提高樹脂砂的透氣性。

消失模鑄造中容易出現(xiàn)的氣孔缺陷：

1、澆注溫度低，充型前沿金屬液不能使泡沫充分分解汽化，未分解的殘留物質(zhì)來不及浮集到上面及冒口中，汽化分解生成的氣體及殘留物不能及時排出鑄型而凝固在鑄件中，另外，模樣分解不充分，液相殘留物會堵塞涂料層，使熱解氣體排出受阻，腔內(nèi)形成反壓力，充型流動性下降，凝固快。

2、涂料透氣性差或負(fù)壓不足，砂子透氣性差，不能及時排除型腔內(nèi)的氣體及殘留物，在充型壓力下形成氣孔。

3、澆注速度慢，澆口杯未充滿，暴露直澆道卷入空氣，吸入雜質(zhì)，形成攜裹氣孔和渣孔。

4、澆杯容量小，金屬液形成渦流，侵入空氣生成氣孔。⑤澆口杯及澆注系統(tǒng)之間的連接處密封不好，尤其是直澆道和澆口杯。在負(fù)壓作用下很容易形成夾砂及氣孔。

5、‘’型砂粒度太細(xì)，粉塵含量高，透氣性差，負(fù)壓管道內(nèi)部堵塞，造成負(fù)壓度失真，使型腔周圍的負(fù)壓值遠(yuǎn)低于指示負(fù)壓，汽化物不能及時排出涂料層而形成氣孔或皺皮。

6、合理的澆注工藝和負(fù)壓度。消失模澆注工藝是以充滿封閉直澆道為原則，不能忽快忽慢、紊流、斷流，更不允許暴露直澆道。澆注速度，尤其是在行車提升停頓瞬間力求平衡，不斷流。進(jìn)入尾期慢慢收包，使渣、氣、及汽化殘留物有充分時間浮集到澆冒口中。負(fù)壓度過大，加劇金屬液滲透粘砂，并造成附壁效應(yīng)，不利于液相泡沫被涂層吸附，生成很多氣孔。適宜的負(fù)壓是排氣的保證，也是防止粘砂的措施。

7、模樣粘合應(yīng)選用專用的熱熔膠或冷膠，在保證粘牢的情況下，用量越少越好。盡量避免使用汽化緩慢的乳膠。

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