中性耐火材料以氧化鋁、氧化鉻或碳為主要成分。含氧化鋁95%以上的剛玉制品是一種用途較廣的優(yōu)質(zhì)耐火材料。以氧化鉻為主要成分的鉻磚對(duì)鋼渣的耐蝕性好，但抗熱震性較差，高溫荷重變形溫度較低干振料廠家。碳質(zhì)耐火材料有碳磚、石墨制品和碳化硅質(zhì)制品，其熱膨脹系數(shù)很低，導(dǎo)熱性高，耐熱震性能好，高溫強(qiáng)度高，抗酸堿和鹽的侵蝕，尤其是弱酸堿具有較好的抵抗能力，不受金屬和熔渣的潤濕，質(zhì)輕。廣泛用作高溫爐襯材料，也用作石油、化工的高壓釜內(nèi)襯。堿性耐火材料以氧化鎂、氧化鈣為主要成分，常用的是鎂磚。含氧化鎂80%~85%以上的鎂磚，對(duì)堿性渣和鐵渣有很好的抵抗性，耐火度比粘土磚和硅磚高。主要用于平爐、吹氧轉(zhuǎn)爐、電爐、有色金屬冶煉設(shè)備以及一些高溫設(shè)備上干振料廠家。在特殊場(chǎng)合應(yīng)用的耐火材料有高溫氧化物材料，如氧化鋁、氧化鑭、氧化鈹、氧化鈣、氧化鋯等，難熔化合物材料，如碳化物、氮化物、硼化物、硅化物和硫化物等;高溫復(fù)合材料，主要有金屬陶瓷、高溫?zé)o機(jī)涂層和纖維增強(qiáng)陶瓷等。

1．爐襯耐火膠泥。耐火膠泥是一種耐熱、耐絕緣的水泥。在感應(yīng)線圈內(nèi)壁涂摸一圈1.5-2.5cm厚度是一種保護(hù)感應(yīng)線圈和提高線圈機(jī)械強(qiáng)度的材料。同時(shí)能使?fàn)t襯在垂直方向平滑熱脹冷縮。目前國內(nèi)的耐火膠泥能在1800℃溫度下耐半個(gè)小時(shí)，能有效阻止漏爐。鑄造干振料2.爐襯（坩堝）材料的選擇①?爐襯材料。中頻爐坩堝有3種：堿性坩堝、酸性坩堝和中性坩堝。用于制作堿性坩堝的材料主為氧化鎂；用于制作酸性坩堝的材料僅有氧化硅；用于制作中性坩堝的材料僅有氧化鋁、MgO·Al2O3復(fù)合氧化物、石墨等。感應(yīng)爐坩堝要求有下列特點(diǎn)：⑴較高的耐火度。煉鋼坩堝要求在1700℃，熔煉鑄鐵坩堝要求1500℃～1600℃;⑵穩(wěn)定的物化性質(zhì)。要求坩堝制品耐熔渣和鋼液浸蝕；⑶有良好的抗熱震性及高溫強(qiáng)度；干振料廠家⑷有一定的絕緣性能；⑸較小的導(dǎo)熱性；⑹成本低，無污染?！?/p>

常用的制造坩堝的耐火材料有鎂砂，鎂鋁尖晶石和石英砂3種，現(xiàn)介紹如下：鎂鋁尖晶石是一種人工合成的耐火材料，理論成分為ω(Al2O3)=71.5%，ω(MgO)=28.5%；熔點(diǎn)為2135℃，耐火度約為1900℃，具有良好的抗熱震性，可用作各種感應(yīng)爐坩堝材料。其生產(chǎn)方法是將Al2O3和MgO兩種原料混合后，用燒結(jié)合成或電弧、電渣法合成。石英砂是酸性耐火材料，用于制作酸性坩堝。天然石英砂精選后，可得到純度較高的石英砂。石英砂的有害雜質(zhì)是堿性氧化物。石英砂的耐火度約為1650℃，制作的坩堝工作溫度為1550℃干振料廠家。這種坩堝又優(yōu)良的抗熱震性，低于1500℃使用時(shí)壽命較長(zhǎng)。制作坩堝的材料中，除了耐火材料外，還有少量添加劑。常用的是硼酸（H3BO3）。硼酸的主要作用是降低砂料的燒結(jié)溫度，促進(jìn)鎂鋁尖晶石的形成，并且改變坩堝的體積變化率。鑄造干振料加入不同數(shù)量的硼酸可以調(diào)節(jié)坩堝的體積變化率。不同的硼酸加入量對(duì)石英砂體積變化率影響不同。作為添加劑的硼酸，粒度一般小于0.5mm，達(dá)到工業(yè)純即可。硼酸的加入量與坩堝的工作溫度及使用條件有關(guān)，加入硼酸會(huì)使坩堝的工作溫度降低。在真空感應(yīng)爐熔煉時(shí)，加入坩堝中的硼酸會(huì)使金屬液增硼，在熔煉超級(jí)合金時(shí)要注意這一點(diǎn)。　　

（2） 無機(jī)水玻璃粘結(jié)劑是一種理想的綠色粘結(jié)劑材料，生產(chǎn)環(huán)境友好。隨著新型高性能水玻璃粘結(jié)劑和新硬化工藝的成功研究與應(yīng)用，水玻璃砂舊砂吸鑄造干振料水率高、濕陷性差、再生困難等問題逐漸得到解決，將是未來應(yīng)用最成功的綠色環(huán)保型粘結(jié)劑。（3）鑄造涂料是最重要的鑄造原輔材料之一。醇基涂料雖然使用方便，但其對(duì)環(huán)境干振料廠家污染較大；而水基快干/自干型涂料清潔無污染，安全可靠，將是未來涂料發(fā)展的主要方向。

目前常用耐火材料有哪些？耐火材料的種類繁多，在耐火材料生產(chǎn)和使用中， 鑒于某種需要，而采取了與此相應(yīng)的分類方法。目前耐火材料的分類方法大致有以下幾種：1）按耐火度可分為1580~1770℃普通耐火材料；1770~2000℃高級(jí)耐火材料；2000~3000℃特級(jí)耐火材料；大于3000℃超級(jí)耐火材料。鑄造干振料2）按形狀和尺寸可分為標(biāo)型、普型、異型、磚型、特型和超特型制品。3）按成型工藝可分為天然巖石切鋦、泥漿澆注，可塑成型，半干成型和振動(dòng)、搗打、熔鑄成型等制品。4）按燒成工藝可分為燒成制品、不燒成制品和熔鑄制品等。5）按化學(xué)—礦物組成可分為硅酸鋁制品（粘土磚、高鋁磚、半硅磚）、硅質(zhì)制品（硅磚、熔融石英燒結(jié)制品）、鎂質(zhì)制品（鎂磚、鎂鋁磚、鎂鉻磚等）；炭質(zhì)制品（炭磚、石墨磚等）；干振料廠家白云石制品；鋯英石制品；特殊耐火材料制品（高純氧化物制品、難溶化合物制品和高溫復(fù)合材料）等

②感應(yīng)爐坩堝的成型。感應(yīng)爐坩堝成型前，首先要配料，主要是做粒度配比。合理的粒度配比可以獲得氣孔率小、燒結(jié)性好、強(qiáng)度高、耐急冷急熱性能好的坩堝。坩堝氣孔率通常在20％左右。坩堝材料的粒度配比中，粗顆粒越多，耐急冷急熱性能好。制作坩堝的砂料可分為3個(gè)粒度等級(jí)，即粗粒度（2～6mm）、中等粒度（0.5～2.0mm）和細(xì)粒度（≤0.5mm）。粗粒度砂料在坩堝中起骨架作用，使坩堝具有一定的強(qiáng)度。中等粒度砂料填充粗粒的間隙，增加堆積密度，改善坩堝燒結(jié)性能，提高強(qiáng)度。細(xì)粒度砂料的作用是保證坩堝的燒結(jié)性能和質(zhì)量以及燒結(jié)網(wǎng)絡(luò)的連續(xù)性，使坩堝具有良好的致密性。小于500Kg容量的坩堝一般使用0～4mm的粒度砂料，大容量坩堝使用0～6mm粒度砂料。爐內(nèi)打結(jié)成型法：這種方法第一步要按規(guī)定的粒度配制好砂料，并與添加劑均勻混合。如果采用濕法打結(jié)時(shí)，可加入1％～2％的水分，混合后放置1～2h再用。第二步在感應(yīng)器內(nèi)側(cè)鋪以石棉布。對(duì)于酸性坩堝，可多加兩層。干振料廠家第三步是進(jìn)行爐底打結(jié)。分批加入砂料后，每次用直徑為12～14mm的尖頭鋼釬反復(fù)搗實(shí)。爐底打結(jié)加料次數(shù)為4～5次，每次打結(jié)時(shí)間至少10min。爐底的厚度一般打結(jié)到規(guī)定高度。第四步是放入坩堝型芯，即控制坩堝形狀和容積的胎具。低溫?zé)Y(jié)時(shí)，型芯一般采用鋼板制成。型芯放入時(shí)，應(yīng)對(duì)正中心，注意鋼釬頭不要扎破玻璃布。打結(jié)過程中也應(yīng)經(jīng)常檢查型芯是否正中，以免型芯歪斜使坩堝壁厚薄不均，降低使用壽命，當(dāng)硬砂層達(dá)到從上面數(shù)第二感應(yīng)圈位置時(shí)，轉(zhuǎn)入爐口的打結(jié)操作。第五步是爐口打結(jié)。由于爐口區(qū)不易燒結(jié)，必須在砂料中增加細(xì)粉料的比例，或添加適量的黏土、水玻璃等，以得到較結(jié)實(shí)的水口。大容量感應(yīng)爐坩堝，采用人工打結(jié)成型，質(zhì)量很難保證，常采用振動(dòng)成型法。這樣不但改善了勞動(dòng)條件，還節(jié)省了制作時(shí)間。振動(dòng)成型法所用設(shè)備為振動(dòng)筑爐機(jī)。它由氣動(dòng)振動(dòng)機(jī)、爐底振動(dòng)塊和爐壁振動(dòng)器組成。鑄造干振料振動(dòng)筑爐機(jī)以壓縮空氣驅(qū)動(dòng)的空氣馬達(dá)產(chǎn)生的振動(dòng)作為振源，可產(chǎn)生壓強(qiáng)為0.3～0.5MPa，通過爐底振動(dòng)塊和爐壁振動(dòng)器把振動(dòng)力傳遞給砂料，以使砂料達(dá)到高的填充密度。